Waarom VMI de voorraad verhoogt en de kosten verlaagt
Vendor Managed Inventory
Heeft uw chemische fabriek moeite om een complex magazijn onder controle te houden? Zijn uw verbruiksartikelen niet goed georganiseerd of zijn ze altijd bijna op? Misschien is het onmogelijk om te zien waar items zijn of hoeveel er nog zijn. VMI is wellicht de oplossing die u nodig hebt om alles op orde te krijgen en uw Total Cost of Ownership te verlagen.
In deze blog leggen we uit hoe VMI werkt in de chemische industrie en geven we een overzicht van een aantal nuttige best practices.
Hoe VMI werkt
Vendor Managed Inventory (VMI) is een systeem waarbij een leverancier voorraad aangevuld houdt op basis van verbruiksniveaus. Het doel van VMI is dat de juiste producten altijd beschikbaar zijn, terwijl de input en administratie van de klant worden verminderd.
Kanbansysteem met 2 bakken voor voorraadaanvulling
VMI werkt vaak via een eenvoudig maar effectief kanbansysteem met twee bakken. Stel dat elke week 20 eenheden van een bepaalde bout worden gebruikt. Er worden 2 bakken achter elkaar gerangschikt, met elk 20 bouten.
Wanneer de voorste bak leeg is, wordt deze op het bovenste schap geplaatst. Dit geeft aan dat de voorraad moet worden aangevuld. De tweede bak (nog steeds vol bouten) wordt vervolgens naar voren bewogen om de eerste in de serie te zijn en wordt onmiddellijk gebruikt terwijl de lege bak wacht op een nieuwe levering.
Zodra de voorraad van de lege bak is aangevuld, wordt deze achter de nog altijd volle bak (FIFO) geplaatst om de volgende in de serie te zijn.
Alle bakken zijn voorzien van een streepjescode. Wanneer de VMI-servicemedewerker bij uw installatie aankomt, verzamelt en scant hij alle lege bakken. Dit resulteert automatisch in een bestelling om de lege voorraad aan te vullen. Gedurende dit proces is geen input van een interne voorraadmanager vereist.
Voordelen VMI
De belangrijkste voordelen van VMI zijn:
- Alle aangevulde artikelen worden samen afgeleverd;
- VMI-bestellingen komen aan het einde van de maand op één factuur;
- Geen goederenontvangst vereist en minder klantenadministratie;
- Uw items zijn bijna nooit op;
- Voorkomen van te veel voorraad of artikelen die de vervaldatum bereiken;
- Minder tijd nodig voor het zoeken naar producten, waardoor u meer tijd hebt voor uw kernactiviteiten.
Typische VMI-items voor klanten van chemische fabrieken zijn meestal artikelen met een hoog verloop, een regelmatig verbruik en lage waarde. Dit kunnen bouten, bevestigingsmiddelen, PBM, pakkingen, lijmen, reinigingsoplossingen en stofkappen zijn. Bakken zijn handig gerangschikt in 'productgroepen' , zodat ze gemakkelijk te vinden zijn wanneer ze nodig zijn.
Een kanban-systeem met 1 bak is ook mogelijk, maar omdat een logistiek medewerker elke afzonderlijke bak moet controleren om te zien of deze moet worden aangevuld, raden we de oplossing met 2 bakken aan.
Best practices voor VMI in één oogopslag
VMI is een uitstekende oplossing voor het stroomlijnen van processen. Er zijn manieren om gebruik te maken van VMI die de voorraadniveaus kunnen optimaliseren en de TCO nog verder kunnen verlagen:
Goede gegevens van voorraaditems
Een handig uitgangspunt voor een goede VMI is het gebruik van de geschiedenis van productverbruik. Dit kan zijn:
- Een download van gegevens uit uw ERP-systeem of een download van de aankoopgeschiedenis van uw leverancier
- Een fysieke inspectie van de huidige voorraadniveaus in het magazijn en specifieke behoeften
- Interviews met uw monteurs (arbeidsintensiever en misschien minder uitgebreid)
Deze gegevens (idealiter een combinatie van alle drie) worden vervolgens gebruikt om een solide VMI-systeem op te bouwen waarin de voorraadniveaus vanaf het begin optimaal zijn. Gegevens over bijvoorbeeld 3 jaar geven gewoonlijk een veel betrouwbaarder beeld dan een paar maanden. Op basis van deze betrouwbare voorraad kunt u beoordelen welke artikelen echt essentieel zijn voor een soepele werking van de installatie.
Optimale opslagruimte voor VMI
Door uw ruimte voor een VMI-systeem te organiseren, slaat u uw items efficiënter op en werkt uw VMI beter. Dit houdt in:
- Een duidelijke opslagstructuur op basis van het product
- Een duidelijke rangschikking op formaat, type, enz.
- Goede zichtbaarheid van alle items
- Afstemming met gebruikers op locatie
Dankzij de geoptimaliseerde ruimte kunt u ook gemakkelijk zien welke items u momenteel heeft en kunt u bepalen welke extra items u nodig heeft om uw assortiment compleet te maken, zoals alle benodigde boutsoorten.
Er kunnen bijvoorbeeld 15 verschillende soorten pakkingen zijn die uw chemische fabriek op voorraad moet houden. Door een goede opslagruimte zijn deze pakkingen veilig en gemakkelijk toegankelijk.
Gedecentraliseerde opslag in fabrieken
In de chemische industrie bevindt de opslag zich meestal in een centraal magazijn dat door verschillende productie-eenheden wordt gebruikt. Het lopen van en naar de centrale opslag neemt kostbare tijd in beslag.
Door opslag te decentraliseren, houdt u een klein assortiment veelgebruikte of kritieke onderdelen in de buurt om tijd te besparen.
Geef als best practice elk gedecentraliseerd magazijn niet zijn eigen bevoegdheid om de eigen voorraad te organiseren. U moet centraal toezicht houden op de totale voorraadwaarde en weten wat elk gebied nodig heeft.
First In/First Out
Stel een systeem in voor het gebruik van oudere artikelen vóór nieuwere. Sommige voorraaditems, zoals afdichtingen of pakkingen, hebben een vervaldatum, dus als u ze gebruikt vóór de vervaldatum, worden de kosten voor vervallen items verlaagd.
Een FIFO-systeem moedigt het personeel aan om nieuwe items achter op de haak te plaatsen, zodat de oudere items als eerste worden gepakt.
Kleurcodes zijn ook nuttig. Zo kunnen omkeerbare oranje/blauwe pakkingkaarten op de haken aangeven welke pakkingen zijn bijbesteld en welke moeten worden gescand voor verwijdering. Op dezelfde manier kunnen gekleurde schuifbalken op bakken items markeren als gescand of aanvulling nodig. Dit is een snelle, effectieve methode voor tweeweg-communicatie tussen de leverancier en de monteurs van de chemische fabriek.
Conclusie
VMI is een geweldige manier om beschikbare voorraad te garanderen wanneer dat nodig is. Het vermindert arbeidsintensieve en dure bestelprocessen, wat een netto voordeel oplevert voor uw TCO. Door uw leverancier in staat te stellen uw voorraad te beheren, kan deze u vertellen hoe u uw voorraad het beste kunt rangschikken en beheren. Na verloop van tijd worden de VMI-gegevens nauwkeuriger. Dit resulteert in optimale voorraadniveaus en kan ook ongebruikte artikelen elimineren.
Het volgen van onze best practices leidt niet alleen tot een goede VMI - goede VMI leidt ook tot good practices, waardoor een positieve feedback wordt verkregen in uw processen voor voorraadbeheer.
MRO-onderdelen en VMI-expertise
ERIKS heeft een enorm assortiment MRO-onderdelen en expertise in het opzetten van VMI voor klanten in de chemische industrie. Zo worstelde materiaalinnovator DSM Dyneema met het onderhoud van hun complexe, arbeidsintensieve magazijnbeheer. ERIKS hielp ze om hun items te standaardiseren en hun minimale voorraadniveaus vast te stellen. Dankzij dit diepgaande advies, in combinatie met een robuust VMI-systeem met 2 bakken, kon DSM Dyneema de administratie verminderen, de beschikbaarheid van items verhogen en de TCO verlagen.
Bekijk de VMI-implementatie bij DSM Dyneema
Hoe verloopt zo'n VMI-implementatie nu eigenlijk in de praktijk? Ontdek in deze case study hoe DSM Dyneema geen tijd meer verspilt aan het zoeken naar vervangende onderdelen, de beschikbaarheid van onderdelen heeft verhoogd en de kosten heeft verlaagd.
Gerelateerde artikelen
Wij helpen u graag verder
Know+How Hub
Blijf altijd op de hoogte met onze laatste blogs, nieuws en cases.
