De juiste afdichting snel op de juiste plek

Afdichtingen voor OEM'ers en MRO'ers

In de loop van de jaren is niet alleen ERIKS zelf geëvolueerd tot een industrieel dienstverlener en multinational, ook het oorspronkelijke bedrijfsonderdeel is behoorlijk doorontwikkeld. "We hebben nu letterlijk tienduizenden producten op voorraad. En wat we niet hebben, kunnen we zelf ontwikkelen en maken. Bijvoorbeeld in onze nieuwe Clean Manufacturing Facility in Alkmaar, en anders bij onze vaste productiepartners in Europa en verschillende landen in Azië."

De afdichtingen variëren van O-ringen en rubberprofielen tot celrubberproducten en trillingsdempers. Daarnaast levert ERIKS onder andere afdichtingen voor dynamische toepassingen: oliekeerringen, hydraulische en pompafdichtingen. De afdichtingen worden bijvoorbeeld gebruikt door OEM’ers in de hightech (semiconductor industrie) en bij MRO’ers in de chemie en petrochemie, in de voedingsmiddelenindustrie, energiecentrales en offshore. Scheppers: "We leveren letterlijk aan alle sectoren van de industrie."

Veel geïnvesteerd

ERIKS, zo zegt Scheppers, heeft de afgelopen decennia heel veel geïnvesteerd in het opbouwen van eigen kennis en kunde. "En dat is succesvol geweest, want daardoor kunnen we nu elke afdichting haar eigen specifieke kenmerken meegeven. We maken uit een groeiende range materialen een product, dat bij haar toepassing aan specifieke eisen moet voldoen. Bijvoorbeeld waar het gaat om het functioneren onder hoge temperaturen, bij zware elasticiteit of onder continue spanning. Alleen door het juiste rubbermateriaal te gebruiken, kun je de juiste afdichting krijgen."

Want niet alle rubber is hetzelfde, wil Scheppers maar zeggen. Hij bedoelt: een rubber afdichting kan uit allerlei verschillende bouwstenen zijn geproduceerd. Hij heeft twee identieke rubberen stuiterballen: zwart en in omvang de grootte van een pingpongbal. "Ze zien er op het oog precies hetzelfde uit. Maar ze functioneren totaal anders. Als ik ze allebei laat vallen, zal de ene opstuiten tot aan het plafond en de andere voor dood op de grond blijven liggen. Je zult begrijpen dat het rubber in die balletjes ook heel andere eigenschappen heeft in een afdichting. Je kunt alleen maar goed met deze producten werken, als je weet hoe en wat die basiseigenschappen zijn en hoe die zich gedragen in de uiteindelijke vorm en toepassing."

Onmogelijk materiaal

Het laboratorium in Deventer verricht soms miraculeus werk, zegt Scheppers. "Op het gebied van voedselveiligheid zijn er natuurlijk vaak strenge eisen. En terecht. Voedselveiligheid gaat boven alles. Maar soms wordt dat wel heel ingewikkeld. Zo bepaalde de Chinese overheid dat er op een bepaalde plek reguliere ingrediënten voor rubbermaterialen in voedselmiddelentoepassingen niet toegestaan zijn. Eén soort rubber, FKM, is zelfs helemaal niet te realiseren binnen die restricties. En dat werd voor de collega’s van ERT de uitdaging: die afdichting te maken zonder die ene gangbare bouwsteen. En toch gecertificeerd te krijgen. Lang en technisch verhaal kort: het is ons gelukt. Veel zoeken, testen, ontwikkelen, proberen en weer testen: we hebben uiteindelijk een uniek materiaal geproduceerd."

En Scheppers heeft meer mooie voorbeelden van bijzondere producten die op verzoek van de klant gemaakt zijn. Zo was er een fabrikant van verwarmingsketels, die een afdichting nodig had op een plek in de productie waar giftige stoffen konden vrijkomen. "Er mocht dus onder geen enkele omstandigheid een lek ontstaan, want dat zou gevaarlijk zijn voor de eindgebruiker en tot zeer kostbaar onderhoud leiden. We hebben onderzoek gedaan en uiteindelijk een afdichting ontwikkeld, die we bij de klant langdurig en zes keer zo streng als de norm getest hebben. En die afdichter bleek, zoals we al hadden bedoeld, precies de goede oplossing."

Vroegtijdig instappen

Deze voorbeelden brengen Scheppers bij een – in zijn ogen wezenlijke – boodschap aan de klanten: "Betrek ons zo snel mogelijk bij de ontwikkeling van nieuwe producten." En dat is niet alleen, zo zegt hij, omdat de doorlooptijd van dergelijke producten vaak lang is. "Want dat is waar, ja. Het ontwikkelen van nieuwe afdichtingen neemt veel tijd in beslag – zie de twee jaar in het voorbeeld van de ketelfabrikant. Maar het is niet de enige reden. Ik denk dat het ook belangrijk is, dat hoe eerder ERIKS bij productontwikkeling betrokken wordt, hoe eerder we onze kennis en kunde kunnen inzetten. Ga al aan de voorkant van het proces met ons om de tafel. Als we in dat proces goed samenwerken, betekent dat dat we eerder en sneller tot de juiste oplossing komen."

Scheppers komt met het voorbeeld van een klant die belde met de opmerking dat hij problemen had met verschillende pakkingen. Ze doen het niet, zo zei de klant, ze sluiten niet goed aan. "Dan gaan we kijken, op locatie en naar de tekeningen, en vragen we gedetailleerd door. Wat voor afdichtingen worden er eigenlijk tot nu toe gebruikt? En waar? Onder welke omstandigheden? Het bleek dat de gebruikte afdichtingen helemaal niet geschikt waren. Ze waren niet voor deze omstandigheden bedoeld – en functioneerden dus ook niet. Onze application engineers hebben onderzoek gedaan, betere versies ontwikkeld en de klant uiteindelijk een werkende oplossing kunnen bieden. Maar als de klant gelijk bij ons was gekomen, had hij al deze problemen niet gehad. Dan had hij direct de juiste afdichtingen geleverd gekregen, sneller, tegen lagere kosten. En had hij bovendien geen kostbare stilstand van de productie gehad."

Scheppers merkt ‘gelukkig’ dat steeds meer klanten de voordelen van deze werkwijze inzien. "Vaak moeten we eerst de brandjes blussen, zoals wij dat noemen. Dan worden we erbij gehaald als de klant of fabrikant een probleem heeft met zijn afdichtingen. En dan lossen we dat probleem natuurlijk zo goed mogelijk op. Gelukkig zet zo’n klant ons de volgende keer direct bij de ontwikkeling al met zijn ontwikkelteam aan tafel. Dan doen we mee vanaf het begin. En dat is voor beide partijen wel zo prettig."

Beademingsmodules

De Sales Manager komt met een voorbeeld van deze werkwijze waar hij echt trots op is. De Nederlandse technologieleverancier Demcon was in coronatijd betrokken bij het ontwikkelen en realiseren van complete beademingssystemen die van levensbelang waren voor de vollopende IC’s. Voorafgaand aan de coronacrisis leverde ERIKS de afdichtingen voor het binnenwerk. "Ze hadden in eerste instantie slechts enkele tientallen nodig, maar moesten kunnen opschalen als de modules op grote schaal gemaakt zouden gaan worden. Dat was een uitdaging, want China was toen in lockdown en er werden geen afdichtingen geleverd. Toen hebben we zelf de matrijs gemaakt en de eerste afdichtingen zelf geproduceerd. In kleine aantallen, omdat we niet de capaciteit hadden voor grootschalige productie."

Daarmee kon Demcon alvast aan de slag. De productiepartners van ERIKS kregen ondertussen vanuit het hoofdkantoor Alkmaar de juiste specificaties aangeleverd en zodra de lockdown in China voorbij was, konden er tienduizenden afdichtingen ingevlogen worden. "Dat is het mooie van deze werkwijze. Met onze lokale quick supply-productie konden we de eerste opvang doen en vervolgens vanuit de supply chain de complete productie van de afdichtingen op snelle wijze laten invliegen. Demcon heeft tenslotte de beademingsapparaten binnen vier weken opgeleverd aan het ministerie VWS. Het was – en is – mooi om te zien hoe ERIKS snel en flexibel op alle fronten de benodigde kwaliteit kan leveren."

Dit artikel is eerder verschenen in Link Magazine #1 2021.