innovatie-shell

Voordeel voor Shell door geconditioneerde Thermiculite pakkingen

Shell

Klant  : Shell Nederland Raffinaderij BV 
Branche  : (petro)chemie 
Product  : Thermiculite hoge temperatuur
  pakking 
Besparingen : Van 3250 naar 10.000 uur
  onderhoudsinterval

Bedrijfsinformatie

Shell Nederland Raffinaderij BV in Pernis is een van de grootste raffinaderijen in de wereld. In de raffinaderij wordt ruwe aardolie omgezet in andere producten. Dit zijn soms eindproducten, zoals benzine. Soms zijn dit halffabrikaten die nog verder bewerkt moeten worden. De raffinaderij in Pernis is in twee opzichten bijzonder. Er kunnen vele verschillende soorten ruwe olie, lichte en ook hele zware, verwerkt worden. Dat maakt het tot een flexibele raffinaderij, die in staat is snel in te spelen op de veranderingen in de markt. Daarnaast is de raffinaderij zo uitgerust dat allerlei speciale producten gemaakt kunnen worden.

Shell_olievergasser

Contactpersonen

Shell Pernis

Jan Meeldijk, gasification specialist

ERIKS bv

Sjaak Nijman, sales engineer flens-, pompas- en spindelafdichtingen

Download

Deze case study is te downloaden als pdf Case study Shell Nederland Raffinaderij BV.

Aanleiding

Bij Shell Nederland Raffinaderij BV in Pernis houden ze zich bezig met hete zuurstofsystemen. Hoe veel sneller het verouderingsproces van pakkingen in dit proces verloopt, kwam bij een routinecontrole aan het licht. Tot op dat moment gebruikte Shell gangbare spiraalgewonden pakkingen van grafiet. Na stillegging van het proces en het openmaken van de flens, bleek de binnenlaag van grafiet door de combinatie zuurstof en hitte van binnenuit opgevreten. De enige oplossing leek op dat moment elke 3250 uur de pakking te verwisselen. Een erg kostbare oplossing en veel productieverlies.

Besparingen

ERIKS wist Shell te overtuigen gebruik te maken van Thermiculite. Thermiculite is geëxpandeerd Mika met rubber bindmiddel. Alleen verhoudt dat rubber zich weer niet zo goed met zuiver zuurstof op hoge temperaturen. Een speciale behandeling van de pakking zorgt dat er geen rubberdeeltjes meer in zitten. Shell testte een Thermiculite pakking in een hogedruk stoomsysteem (70 Barg en 365 ˚C). Deze zit er na vijfeneenhalf jaar nog steeds in. Uiteindelijk gaf ook de Shell-cycle test een goed resultaat. Sinds Shell de Thermiculite pakkingen heeft geplaatst, kennen zij geen noodstops meer. Shell zit weer terug op de 10.000 uur onderhoudscyclus.

In Pernis exploiteert Shell Europa’s grootste raffinaderij. Jan Meeldijk, Gasification Specialist bij Shell, is hier medeverantwoordelijk voor de drie olievergassers waarin zware residuen via zuurstof op hoge temperatuur en stoom wordt omgezet in syngas. Dit syngas wordt in hoofdzaak in het verdere proces omgezet in waterstof als H2-voeding voor de hydrokraker, en de rest dient als fuelgas voor gasturbines. Voor het vergassingsproces wordt de zuurstof eerst opgewarmd tot 270 ˚C. Door er stoom bij te voegen, loopt de temperatuur vervolgens op tot zo’n 290 ˚C. En daar zit dus het probleem. Meeldijk: “We hebben van alles geprobeerd. Zoals een spiraalgewonden pakking met de combinatie van mika en grafiet. Het plaatsen van een verenpakket om de pakking op spanning te houden, gebruikten we als noodoplossing.” Sjaak Nijman, Sales Engineer Flens-, pompas- en spindelafdichtingen bij ERIKS bv vult aan: “Ja en dan iedere week iemand er naar toe om de veren aan te draaien omdat de pakking deels was verbrand. Een tijdrovend en heet karwei.”

Meeldijk: “We hebben een keer de situatie gehad dat we bij de ene vergasser de pakking aan het vervangen waren omdat hij aan 3250 uur zat, tripte de tweede om een heel andere reden. Als twee van de drie vergassers stilliggen, komt het hele proces in een zogenaamde slowrun-mode. Dan kan de fabriek alleen nog maar op minimale doorzet opereren. Bij geen vervangend waterstof levert dit margeverlies van de hydrokraker op. En dan praten we over forse bedragen.” Zo’n pakkingwisselstop vergt namelijk nogal wat uren. Allereerst moet de vergasser afkoelen tot een veilig werkbare temperatuur. Meeldijk: “Een stilstand levert al snel een margeverlies op van acht tot tien uur. We kunnen op zo’n grote schaal en als het gaat om zo’n groot bedrag niet even experimenteren. Bovendien kun je bij voorbaat niet overzien of je met het oplossen van het ene probleem een ander probleem introduceert. Uiteindelijk wist ERIKS ons te overtuigen het in ieder geval te proberen. Sinds we de Thermiculite pakkingen plaatsten, kennen we geen noodstops meer. We zitten weer terug op de 10.000 uur onderhoudscyclus. We gebruiken de pakkingen nu voor alle zuurstofsystemen om ervoor te zorgen dat er geen verkeerde pakkingen kunnen worden ingezet. Een pakking hergebruiken dat is bij ons ten strengste verboden. Elke pakking wordt uit veiligheidsoogpunt vervangen door een nieuwe.”